d_01章机械加工基础(恢复).ppt

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1、家具生产工艺学 一、机械加工基础 二、配料工艺 三、零件加工与胶合工艺 四、弯曲件制造工艺 五、板式部件加工工艺 六、真空覆膜技术 七、家具装配工艺 八、软体家具制造工艺第第1 1章章 机械加工基础机械加工基础 1.1 1.1 工艺过程工艺过程 1.1.1 1.1.1 生产过程 生产过程是指将原材料加工成产品的一系列相互联系的劳动过程的总和，其中包括加工工艺过程。 生产过程主要包括生产准备、生产组织管理、加工工艺过程。 1. 生产准备过程： (1) 原材料的采购、运输及保管； (2) 生产设备维修与革新； 2 .生产组织管理过程： (1) 生产计划、调度、行政组织领导； (2) 产品检验、入库

2、、销售； (3)工技术培训及思想政治工作。 1.1.2 1.1.2 工艺过程工艺过程 这是生产过程的基础部分，是指用各种机械设备、工具、刃具直接改变原材料的尺寸、形状、色彩等理化性能，使之成为合格产品的一系列加工过程的总和。 产品的加工工艺过程又可分为车间的工艺过程、工厂的工艺过程。 1 . 1 .车间车间生产工艺过程生产工艺过程： (1) 配料车间生产过程； (2) 零件切削加工车间生产过程； (3) 板式部件制造车间生产过程； (4) 弯曲件制造车间生产过程； (5) 薄木拼花车间生产过程； (6) 半成品（白坯）装配车间生产过程； (7) 涂饰车间生产过程； (8) 总装配车间生产过程等

3、。家具生产工艺流程 天然木材是木家具制造的主要材料，而对天然木材是木家具制造的主要材料，而对木材的合理使用则是建立在对木材的合理使用则是建立在对木材正确于燥的木材正确于燥的基础上的。为保证家具的产品质量，生产中要基础上的。为保证家具的产品质量，生产中要对锯材的含水率进行控制对锯材的含水率进行控制，使其稳定在一定范，使其稳定在一定范围内，即与该家具的使用环境年平均含水率相围内，即与该家具的使用环境年平均含水率相适应。因此，适应。因此，木材干燥是确保木家具质量的先木材干燥是确保木家具质量的先决条件决条件。 木材干燥的目的，主要体现在以下几方面：木材干燥的目的，主要体现在以下几方面： (1)(1)防

4、止木材变形和开裂防止木材变形和开裂：如果将木材干燥：如果将木材干燥到其含水率与使用环境相适应的程度，就能提到其含水率与使用环境相适应的程度，就能提高木材的尺寸稳定性，从而防止木材干缩变形高木材的尺寸稳定性，从而防止木材干缩变形和翘曲开裂，使木材经久耐用。和翘曲开裂，使木材经久耐用。 (2)(2)提高木材力学强度和改善木材物理性提高木材力学强度和改善木材物理性能能：当木材含水率低于纤维饱和点：当木材含水率低于纤维饱和点(W(WFSPFSP) )时，时，其力学强度会随着木材含水率的降低而增大，其力学强度会随着木材含水率的降低而增大，反之则减小；另外木材含水率的适度降低，可反之则减小；另外木材含水率

5、的适度降低，可改善木材的物理与加工性能、提高胶合与装饰改善木材的物理与加工性能、提高胶合与装饰质量、显现木材的纹理与色泽、降低木材的导质量、显现木材的纹理与色泽、降低木材的导电与导热性能。电与导热性能。 (3)(3)预防木材腐朽变质和虫害预防木材腐朽变质和虫害：木材干燥一：木材干燥一般是将其含水率控制在般是将其含水率控制在2020以内，从而能破坏以内，从而能破坏各种菌虫的寄生条件，增加木材的抗腐及防虫各种菌虫的寄生条件，增加木材的抗腐及防虫性能，避免产生腐朽、变色、虫蛇等缺陷，确性能，避免产生腐朽、变色、虫蛇等缺陷，确保木材的固有品质。保木材的固有品质。 (4)(4)减轻木材重量和降低木材运输

6、成本减轻木材重量和降低木材运输成本：木：木材干燥后，能显著减轻木材重量和降低木材运材干燥后，能显著减轻木材重量和降低木材运输成本；而且可防止木材在运输过程中遭到茵输成本；而且可防止木材在运输过程中遭到茵虫危害，保证木材质量；同时能使木材适应后虫危害，保证木材质量；同时能使木材适应后续的加工操作。续的加工操作。 (5)(5)提升木材和家具产品档次提升木材和家具产品档次：经过干燥处：经过干燥处理后的木材制成的家具，其零部件尺寸和产品理后的木材制成的家具，其零部件尺寸和产品结构稳定、产品质量有保证、档次高。结构稳定、产品质量有保证、档次高。 由此可见，由此可见，木材干燥是木家具制造过程中木材干燥是木

7、家具制造过程中一个相当重要的工艺环节，应当引起重视一个相当重要的工艺环节，应当引起重视。当。当然，要达到以上目的，必须对木材进行合理和然，要达到以上目的，必须对木材进行合理和高效的干燥，如果干燥操作不当，也会增加成高效的干燥，如果干燥操作不当，也会增加成本，甚至造成损失。本，甚至造成损失。 2 . 2 .各个车间相互联系的生产过程各个车间相互联系的生产过程: : 某一车间的成品又是另一车间的原料。如配料车间的成品是零件切削加工车间的原料,木工装配车间的成品是涂饰车间的原材料等。 3 .3 .一件产品可分若干厂的生产过程一件产品可分若干厂的生产过程： 由于现代化生产正在逐步向分工更细的专业化生产

8、方向发展。有些产品是由几个厂共同生产的。如专门的配料厂、弯曲零件制造厂、涂饰厂等。便于管理和生产效率的提高。 4. 4.加工工艺过程的组成加工工艺过程的组成 加工工艺过程由一系列工序组成。 产品是由原材料依次通过各道工序加工而成。每一个零、部件都要经过若干工序加工而成。而整个家具加工工艺过程包括零部件加工、装配、涂饰等工艺过程。 （1）工序：是加工工艺过程中的基本组成单位。它是指一个（或几个）工人，在一个工作位置上所完成的加工工艺过程中的某一部分工作，是生产计划中的基本单元。表7-1为一零件的机械切削加工的工艺过程。序号 工序名称 工作位置 备 板材截断 横截圆锯 。 2 板材纵解 细木工带锯

9、 先划线 。 加工基准面 平刨床 。 加工相对面 压刨床 。 加工曲面 立式铣床 。 加工榫头 开榫机 。 加工榫眼 榫眼机 。 平面修整 光刨机 可砂光。 曲面修整 立式砂光机 。 （2 2） 工序的组成单元：工序的组成单元： 一些较复杂的工序尚可分为安装、工位、工步、走刀四个单元。 安装安装：是指某零件在进行某道工序加工时，需先利用夹具将其固定在机床上的相对位置上，以便精确加工。 在这里有个定位和夹紧的过程，把这一过程称为安装。零件在完成某道工序时的装夹（安装）次数不一定相同，有的只要装夹一次（如加工榫头），有的要装夹多次（如需加工若干个榫眼），有的则不要装夹（如平、压刨）。 工位：工位：

10、工件在机床上相对机床上切削刀具的位置称为工位。若工件在机床上相对切削刀具的数量多，工位数就多，我们将这种机床称为多工位机床。如单轴平刨、压刨、铣床等只有一个工位，而四面刨就有个工位，开榫机有个工位等。多工位机床生产效率高, 但价格也贵, 操作技术要求高。 工步工步：就是在同一机床上，用同一刀具，不改变切削用量（切削速度、吃刀量、进给速度）的条件下，加工工件同一表面所完成的操作。一个工序可能由若干工步组成。如在平刨上加工基准面、基准边，由两个工步组成。又如在压刨上加工相对面与相对边，也是两个工步。 走刀：走刀：是在刀具和切削用量不变时，在加工表面上切去一层材料的过程称为走刀。一个工步可以包含一次

11、或多次走刀。例如在平刨上加工基准面，一般只需一次走刀（刨削一次）就能加工好，但对平整度较差的零件则需经过两次，甚至三次走刀才能刨平。 （3 3）将工序分为安装、工位、工步、走刀）将工序分为安装、工位、工步、走刀的的意义：意义： 便于合理确定每道工序的工时定额。有利于分析各道工序影响生产效率与产品质量的因素，以便有针对性地改进。如在榫眼机上加工榫眼时，影响效率与质量的关键是安装，需要选用快速、准确的定位机构与夹紧装置。 、工序的集中与分化工序的集中与分化 （1）工序分化工序分化 工序分化概念工序分化概念：就是把复杂工序分化为一系列较小的仅有一个工步的简单工序。如把四面刨工序分化为平刨、压刨、立铣

12、（型面、平面、槽榫、）、立铣（榫槽）四个工序。工序分化的优点与缺点：机床结构简单，调整便利，容易操作，对工人的操作技术要求低。但生产效率低，生产场地大。 工序分化适用范围工序分化适用范围：对于经济落后地区，：对于经济落后地区，由于工人技术水平低，难以掌握多工位复杂设备，故采取工序分化的措施，充分地利用劳动力，同时还可减少投资；充分发挥单机生产能力来提高效率。 （2）工序集中工序集中 工序集中的概念工序集中的概念：是指工件通过一次性安装或进给后，可以连续进行几个表面或多种类型的切削加工, 其极限是整个零（部）件的全部加工在一道工序中完成。如一个零件的四面刨光、开榫、打眼、铣槽、铣成型面、表面修整

13、等工序在一台联合机床上加工完成。 优点优点：生产效率高，并能节约人力与场地，降低加工成本。缺点：机床结构复杂，操作技术水平要求高，投资大。在进行工艺设计时，应根据实际条件，合理地利用工序分化和工序集中的加工工艺过程。 1.1.4 1.1.4 工艺规程工艺规程 (1)概念：是加工工艺过程中操作要领与工艺质量要求的文件，就是所谓的加工工艺技术规程。 (2)作用：工艺规程不仅是指导生产的技术文件，同时也是组织生产、管理生产的基本依据，是新建、扩建厂的设计基础。 (3)要求：技术上的先进性、工艺的合理性及工作条件的良好性。 (4)制定：为制定工艺规程，须认真研究产品结构、生产设备、广泛收集技术资料、吸

14、收先进技术。然后根据本厂具体条件，制定出较为合理的加工工艺规程，以确保产品质量与生产效益的提高。 在实际生产中，工艺规程主要是以工艺卡片、检验卡片及原材料清单体现出来的。为了简化生产中技术文件的数量，常常把工艺卡片和检验卡片合二为一，统称工艺卡片。1.2 1.2 加工基准加工基准 用来测量工件加工位置的点、线、面，称为加工基准。 安装的概念，就是工件在进行加工的过程中须先将工件定位，工件定位以后，还须夹紧，这样才能获得精确加工尺寸。 为使工件在机床上或夹具上获得正确定位，就须合理选择工件加工的定位基准和定位方法。为此需掌握基准的基本知识。 1.2.1 1.2.1 工件定位与工件自由度工件定位与

15、工件自由度 任何一个工件，均有个自由度，即沿三维空间坐标轴、三个方向的移动和转动。如图1-1所示。 （1） 我们把工件放在平刨台面上，这时工件不沿着轴移动，也不能绕轴与轴转动，这样就约束它的、三个自由度。 （2）如再把工件紧靠平刨上的导轨上，那么工件就不能沿轴移动，也不能绕轴转动，又约束了、两个自由度。则工件只能沿轴移动。 （3）若再使工件紧靠平面上，工件也就不能沿轴移动，约束了这一自由度。这样工件个自由度全部约束了，就不能动了。（如在钻床上加工孔眼）工件个自由度应全部被约束。 基准的概念 （1）基准的定义： 作为测量起点的点、线、面称为基准。 在设计或检测中确定零部件的几何尺寸与几何形状，均

16、需要利用零部件自身实际的点、线、面或几何的点、线、面（对称线、中心线等）作为测量的起点。这些作为测量起点的点、线、面就是所谓的基准。 （2） 基准的分类： 测量基准 工艺基准 装配基准 粗基准基准 定位基准 精基准 设计基准 辅助基准 设计基准设计基准：在设计中用来决定产品中零、部件自身几何形状或零、部件之间相对位置的点、线面，称为设计基准。 工艺基准工艺基准：系指零、部件在测量、切削加工或装配时利用某些点、线、面作为测量、定位、装配的基准，这些点、线、面称为工艺基准。分别将它们称为测量基准、定位基准、装配基准。 测量基准测量基准：用来检测已加工好的零、部件的几何形状、尺寸精度的点、线、面。仍

17、以上图进行详细分析。应注意的是，应尽力使测量基准跟定位基准相同，以保证设计精度。但实际检验中有时很难做到这点。 装配基准：装配基准：装配时，用来确定零、部件之间相对位置的点、线、面，称为装配基准。如安装搁板可以底板上表面或顶板下表面作基准。前者是确保板底上表面与搁板下表面之间的高度。后者是保证搁板上表面与面板下表面之间的高度，装配基准跟设计基准相同，以满足设计精度的要求。 定位基准定位基准：工件在机床上或决夹具上定位时，用来确定加工表面与刀具之间相对位置的点、线、面称为定位基准。定位基准又可以分为粗基准、精基准、辅助基准三种 粗基准：粗基准：凡用未经过加工或加工不精确的表面作为定位基准的，称为

18、粗基准。如对毛边板进行截断，都是用的粗基准定位。纵解毛边板，锯掉毛边时也是采用粗基准。 精基准精基准：凡是用经过精确切削加工的面作为基准，则称为精基准。如在已加工出榫头的工件上加工榫眼时，采用榫肩作基准，则称为精基准。 辅肋基准辅肋基准：在加工零、部件时，只是暂时用来确定零、部件加工位置的面，称为辅助基准。这种基准在零部件进一步加工时会被切削掉。如在圆锯上对方料精确截端时，先用未经精截的一端作为基准，概略估计零件的长度，切去另一端。然后再用先经过精截的一端作基准，将辅助基准截去。 1.2. 3 1.2. 3 定位基准的数目定位基准的数目 定位基准的数目不一定相同。在压刨上加工相对面，只有基准面

19、一个基准，而在榫眼机上加榫眼确要三个基准。 1.2. 4 1.2. 4 基准的同一性基准的同一性 基准的同一性基准的同一性是指设计基准、定位基准、测量基准、装配基准相一致，以提高产品的精度。但在实际生产中有时难以保证这一要求。1.3 1.3 加工精度加工精度 1.3.1 1.3.1 精度概念精度概念 工件经切削加工后，所获得的实际尺寸和形状跟设计图纸所确定的尺寸和形状相符合的程度称为加工精度。相符合的程度愈高，精度就愈高，反之就愈低。但误差是绝对存在的。 1.3.2 1.3.2 误差的种类误差的种类 工件的尺寸、形状和位置与图纸设计二者工件的尺寸、形状和位置与图纸设计二者之间的偏差就是之间的偏

20、差就是加工误差加工误差。 （1） 系统性误差 系指误差的变化是有规律性的或变化很小。产生的原因主要是机床精度与安装、刀具精度、磨损、夹具精度及安装误差等因素。 （2） 偶然性误差： 系指误差的变化是无规律的，偶然性增加或减少。是由于偶然原因产生的，如原材料的性能（硬度、湿度、应力、节子等）变化；人为因素（操作违规、手工进料速度不一致等）引起的。 1.3.2 1.3.2 影响精度的主要因素影响精度的主要因素 1.1.机床的制造及安装精度 木工机床跟一般金属加工机床相比有其自身的特点：一、刀轴转速快 一般为30005000转/分，高的10000转/分，刀刃线速度一般为70100m/秒。二、工件的进

21、给速度快 一般为50150m/分。三、吃刀量大 一般为0.51mm，有的更多。四、主轴数目多 多工位机有10多根主轴，多轴钻床多达几十根主轴。由于木工机床具有上述特点，故要求制造精度高、刚性好，否则会严重影响产品的切削加工精度，产生严重的的噪音。机床对产品制造精度影响有如下因素： 1、刀轴的制造精度： 刀轴的精度不高，就会出现严重的径向跳动和轴向移动，从而增大工件的加工误差。 若铣床、刨床刀轴的径向，会影响加工表面粗糙度。榫眼机刀轴的径向跳动，会增加切削阻力，使工件与刀具的变形加大，影响榫眼壁的平整度。机床刀轴的径向跳动，还会使机床产生严重的重振动和较大的噪音。 如纵解圆锯机与截断园锯机刀轴产

22、生轴向移动，会增加工件宽度与长度方向误差。对成型铣床、燕尾榫机来说，会影响型面与燕尾榫的形状与精度。 2 2、导轨和工作台的平直度及相互垂直度：、导轨和工作台的平直度及相互垂直度： 如压刨的台面不平直，则刨出来的工件由于弹性变形恢复，定会保持原来的弯曲不平度。平刨上的导轨若不跟台面相垂直，则加工的工件的基准面与基准边就不会垂直。 3、 刀轴安装的水平度与垂直度刀轴安装的水平度与垂直度 对要求垂直安装的刀轴若不垂直，则会影响加工面的垂直度。如钻床的主轴跟工作台面不垂直，则加工出的孔或榫眼跟基准面也不垂直。铣床的刀轴跟工作台面不垂直则被铣削出的平面跟基准面也不垂直，若是铣削成型面，则型面的形状也会

23、变形。 对于要求水平安装的轴若跟水平工作台面不平行，则被加工出来的面会是斜面或跟基准面不垂直。如平刨、压刨的加工就会出现这种缺陷。对园锯机来说，会使锯切面跟基准面不垂直。 2 2 .刀具的制造精度与安装刀具的制造精度与安装 精度及磨损程度的影响精度及磨损程度的影响 如果只有高精度的机床设备，而无高质量的刀具及其安装精确度，仍无法加工出高精度的产品。 (1)固定尺寸的刀具： 常用的有普通的木工麻花钻、方壳钻、锁眼钻、铣槽用的端铣刀等。这类刀具的制造精度，会直接影响工件的加工精度。应要求其尺寸精度满足工艺要求。 各种刨刀、面平铣刀、园锯片、带锯条等。对刨切平面的刨刀，铣削平面的铣刀，其刀刃应达到一

24、定平直度要求，否则加工出的表面呈曲面。园锯片、带锯条的锯齿不在同一平面上，个别或少数锯齿突出平面（俗称飞齿），会严重影响加工面的粗糙度。 (2)2)成型刀具成型刀具： 铣床上所用的各种成型铣刀，其刀刃的刃磨形状应跟设计图形相一致，各刀片的安装位置也应使相对应的点在同一园周上，否则会影响成型面的几何形状的精度。 (3)具有固定尺寸和成型作用的刀具具有固定尺寸和成型作用的刀具： 现使用较多的是燕尾型铣刀，其制造精度自然会直接影响榫头的尺寸精度及几何形状。 (4）刀具的刃磨精度与安装精度刀具的刃磨精度与安装精度： 刀具不仅要有较高制造精度，而且须有较高刃磨与安装精度。否则也无法保证加工精度要求。 3

25、. 3.夹具的制造精度与安装精度夹具的制造精度与安装精度 夹具的制造精度与安装精度不符合要求，将直接影响加工精度。如榫眼机的夹具若有弯曲变形，则所加工出的榫眼也会产生弯曲变形。 4.4.工艺系统弹性变形引起误差工艺系统弹性变形引起误差 工艺系统弹性变形是指“机床、夹具、刀具、工件”在切削阻力和机床旋转轴所产生的离心力的作用下，而引起的变形。由这种变形所引起的加工误差称为工艺系统弹性变形误差。其误差大小取决于机床、夹具、刀具及工件的刚度。 y 刚度 y：法线方向上的削切阻力； ：法线方向上的位移。 刚度只能是一个综合性的系数，应增加各相关部分的刚度，如： （1）车削或仿型铣削细长的零件是难以保证

26、其精度的； （2）锯片的转速过高就会变形晃动，增加削切阻力，降低切削精度； （3）木工麻花钻头、方壳钻头、端铣刀若过长过细，会因刚度不够而变形，影响切削精度； 减少弹性变形的措施减少弹性变形的措施 （1）设计的零、部件应能承受正常的切削阻力而不影响加工精度； （2）提高机床、夹具、刀具的刚度； （3）刀轴转速过高应降低转速，刀轴转速过慢应提高转速； （4）减少进给速度； （5）采用优质钢制作的刀具，以减少变形； 刀具的刃磨质量好，应锋利，及时换刀。 5. 5.量具制造精度与测量误差量具制造精度与测量误差 量具的制造精度及在长期使用中的磨损误差，会影响检测精度。测量方法不对或视力错觉，而造成测量

27、误差。量具的精度应符合工艺要求，测量要准确。 6. 6.机床调整误差机床调整误差 是指调整机床时，切削刀具跟工件相对位置的误差。由于机床静止状态跟运动状态对位置是会有所差异的。故不能以机床静止状态调整为准。机床调整的方法： 通过试加工几根工件，看获得实际尺寸是否符合要求。否则要继续调整，直到符合要求为止。 定时抽样检测：对于大批量生产的工件，由于机床运转时间较长，可能会松动，刀具会磨损，而影响工件尺寸精度。固需定时抽样检查，若出现精度下降，应重新调整机床。 7. 7.零件基准误差零件基准误差： 是由于零件加工时所采用的定位基准和测量基准跟设计基准不同而产生的误差。为保证零件的加工精度，在选择定

28、位基准时应遵循下列原则： （1） 择较长较宽的面作基准，使加工时的稳定性好； （2） 可能用平面作基准。对加工弯曲件要尽可能用凹面作基准，增加稳定性； （3） 用设计基准作为定位、测量基准； （4） 对于需要多次定位加工的零件，应尽量采用同一的面作定位基准； （5） 尽量减少定位基准的数目。因工件在加工时的定位基准愈少，定位就简便，精度就愈高。 （6）尽量采用精基准面作为定位基准 8.8.工件材料性质不同引起的误差工件材料性质不同引起的误差 （1）木材含水率：工件材料含水不同，工件精度也会有所不同。含水率高的在加工过程中或加工后，会发生干缩，而降低精度。 （2）应力：木材内应力不同，加工后因变

29、形不同会引起精度差异。 （3）木材硬度：木材硬度不同，切削阻力不同，所引起的系统性弹性变形不同，尺寸精度也会有变化，一般应将软、硬材工件分开加工可减少误差。 （4） 木材各向异性： 由于木材具有各向异性，故切削阻力会有变化，系统性弹性变化不一致，而产生加工误差。 综上所述，引起加工误差的因素是多方面的，有的是可以避免的，有的是客观存在的。对可避免的应针对性采取技术措施，使之减少到最小限度，以提高加工精度。1.3.3 加工精度与互换性 1、互换性 互换性是指某一种产品或零部件与另一种产品或零部件在尺寸上能够彼此相互替换的功能。研究互换性在现代家具生产中有着重要的意义，它是现代化大生产的需要，专业

30、化协作的需要，是实现零部件标准化、系列化、规格化和通用化的需要。 加工精度与互换性有着密切的关系：加工精度高，互换性好；加工精度高，产品质量好，产品的售价也相应地提高。但是加工精度高，要求生产设备的精度高、性能好，生产工人的操作水平要求高，这无形中增大了家具的生产成本。如果将加工精度限制在一定的范围内，即保证了加工质量，经济上又可行，同时又保证了互换性这是最理想的。 2、互换性的依据 设计方面：设计中图纸标出的技术要求与生产中可能达到的要求一致。 生产方面：设备的精度、刃具、夹具、模具等精度要一致；检验方法要合理，检验工具要一致；生产的工艺路线和工艺水平要先进以及生产工人熟练操作设备的能力。

31、3、实现互换性的条件 原材料的含水率与车间相对湿度所对应的平衡含水率要一致；各个零部件的加工精度要一致；零部件尺寸规格做到系列化，零部件的加工要尽量实现合理的公差与配合制。1.4 1.4 产品表面粗糙度产品表面粗糙度 产品表面粗糙度是指产品表面粗糙不平的程度。 产品表面粗糙度直接影响产品质量与美观性，应严格控制在允许的范围内。 1.4.1 产品表面粗糙度的表现形式产品表面粗糙度的表现形式 1.锯痕与波纹：经园锯机锯解的表面会留有弧形锯痕。经带锯机锯解的表面会有斜线锯痕。经平、压制及铣床加工的表面会留有波浪纹。锯痕与波纹的大小取决于刀轴的转速及进料速度。转速愈快，进料速度愈慢，则痕迹就愈小，加工

32、面愈光洁。 2.弹性回复不平度：由于木材是各向异性，在切削阻力作用下产生弹性变形不一致，其切削量不等，当切削加工弹性回复后，会导致加工面不平。特别是刨削、铣削软质木材，所产生的弹性回复不平度更为明显。 3.破坏性不平度：是指被加工件表面的纤维成块地崩掉或撕裂，或是局部缺陷（死节、腐朽、虫蛀）所致。 4.木毛与毛刺造成不平度：木毛系指单根纤维的一端跟工件的表面相联，另一端竖起或贴附在表面上。毛刺是成束的木纤维的一端没有脱离工件表面而竖起。木毛与毛刺都会影响木材表面的粗糙度。 5.木材结构：由于木材具有导管，而使其表面形成大小不一的管孔。管孔较粗的木材称为粗孔材，管孔小的称为细孔材。管孔愈粗，表面

33、也会显得更加粗糙。这种粗糙度是木材自然特征，跟切削用量无关。 1.4.2 影响表面光洁度的主要因素影响表面光洁度的主要因素 1.切削用量：切削用量包括切削速度（刀轴转速）、进给速度（进刀或进料速度）、吃刀量。主轴的转速愈快，进给速度愈慢，吃刀量愈少，则加工表面的光洁度就愈高。但要降低进给速度，减少吃刀量，但要以降低生产率为代价。所以只有通过提高主轴转速来提高表面切削光洁度。 2.切削刀具：刀具的材料、几何参数、制造精度、刀磨质量等，均会有影响。 3.机床-刀具-夹具-工件工艺系统的刚度、精度及稳定性：若机床、夹具、刀具及工件的刚度、精度、稳定性差，均会降低加工表面的光洁度。 4.木材含水率：含

34、水率低的木材比含水率高的木材，加工表面光洁度高。 5.切削方向：顺纤维方向切削比逆纤维方向切削的表面光洁度高。纵向切削比横向切削高。弦向切削比径向高。 6.其他因素：刀具切削的排除状况（如方壳钻、刨刀）及其他偶然因素（吃刀量或进给速度突然增加）等。1.4.3 产品表面光洁度对产品质量的影响产品表面光洁度对产品质量的影响 1.影响产品加工精度：产品表面光洁度愈高，测量尺寸的精确度也就愈高，能反映真实的加工精度。 2.影响产品胶合强度：木材零件表面的光洁度愈高，则彼此胶合的强度也就愈大，反之就愈低。 3.影响涂饰质量：木材表面愈光洁，木纹愈清晰，着色就愈均匀，涂膜附着力就愈强，其涂饰质量就愈好。

35、4.影响制品外观美：制品表面愈光洁，就愈美观，有精致光滑之感。1.4.4 木材制品表面光洁度的评定木材制品表面光洁度的评定 现在木材加工业是依靠加工工艺来保证制品表面的光洁度，并分为粗光、细光、精光三个等级。 1.粗光：是指经过平刨、压刨、铣床切削加工过的表面，具有较小的波浪纹。 2.细光：是指经过平刨、压刨、铣床切削加工后，再利用砂光机砂光或光创机刨光的表面。被加工表面没有波纹，仅有微细直线形的砂痕或刨痕。 3.精光：用很精密锋利的手工光刨刨光或用00#砂带高速砂磨光滑的表面。 检验方法： 主要是凭经验，用眼看与手摸触感为准。 也可用粉笔去画，表面粉笔印不明显或没有的为精光准，表面粉笔印较明

36、显的为细光，表面粉笔印很明显的为粗光。1、5 家具生产标准化 现代家具行业的发展趋势是企业集团化，材料多元化，生产工业化，产品多样化、个性化，管理现代化，市场国际化。走集团化、专业化协作道路，是加速家具工业生产标准化进程的有效途径。家具工业生产标准化，首先是在企业内实现家具生产的标准；再逐步实现行业内区域的标准化，最后实现全国家具生产的标准化。做好标准化工作对于合理利用国家资源，节约原材料，提高产品质量，降低产品成本，提高劳动生产率等方面，都有着显著的作用。因此它是国家的一项重要的技术经济政策。 目前我国已初步形成了自己的家具工业体系。在充分肯定家具工业发展的同时，也必须清楚地认识到存在的不足

37、，即：部门、系统和地区间发展不平衡；新产品开发投入不足，品种、款式单调陈旧、模仿严重；工艺技术落后、质量意识差，产品质量良芜不齐；工程技术人员比重小、素质低，工业化生产水平低；木材资源严重短缺，五金配件和辅助材料档次低、不配套；管理水平低、市场意识和开放意识差，市场竞争缺乏规范。家具标准化内容及原则 1.家具标准化内容 家具标准化是指家具生产的标准化和家具检测的标准化。家具生产的标准化主要是产品的分类、产品的尺寸范围、原材料的技术要求、生产中的技术要求等。家具检测的标准化主要是指家具的检测方法、检验工具的使用和检验规则等。家具标准化还涉及到家具的标识和家具的包装等方面内容。 2.实行标准化必须

38、遵循如下原则 标准化必须建立在科学研究和试验工作的基础上，同时要吸收生产中先进的经验；实行标准化要充分考虑到使用部门及消费者的利益和要求；制定家具设计、生产等有关标准、规定及其质量指标，使家具生产不仅要技术上先进，而且要经济上合理，要考虑今后家具工业生产的可能性和经济指标，力求同国际接轨。 1、推动家具设计和生产的发展，有利于促进家具生产的工业化进程。 2、节约木材，充分和合理地利用原材料。 3、促进零部件规格化和生产专业化。要制定出合理的产品标准，就必须本着“去粗取精”、“推陈出新”的原则，组织专业化生产。 4、有利于家具企业提高机械化程度，为实现连续化、自动化生产。搞好标准化是实现家具生产机械化、组织现代化生产的必要条件。152 标准化的作用 5、简化生产管理和设计工作，有助于建立起协调一致的生产秩序，这有利于开发新品种。 6、便于与有关的生产部门互相协调，通过标准化工作可以保证在生产和技术上与这些有关的生产部门相互适应，相互协调，消除以往产品规格混乱的现象，也便于用户分期添置和配套使用。 总之，标难化是改进产品质量，提高竞争能力的技术保证。实践证明，标准化有力地推动了家具生产的高速度发展，标准化工作的重要意义和作用也越来越为人们所认识，它必将对家具生产的现代化继续发挥巨大的促进作用。